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Tiempo de lectura: 4 minutos – 13 de septiembre de 2021

Minería: El crecimiento de la industria requiere inversiones en productividad

Volúmenes gigantescos

El transporte representa una parte bastante significativa del 46% de los costos operativos de las minas a cielo abierto y algo parecido a este número en las minas subterráneas. Este porcentaje incluye los volúmenes de combustible despachados para la exploración y el movimiento de minerales, que hoy son un insumo preciado debido a que sus precios siguen subiendo.

Por lo tanto, la atención se enfoca en el control del sistema de abastecimiento y en el comportamiento del consumo de la flota de máquinas y camiones, que consta de vehículos pesados, con alta capacidad de carga, hasta 260 m³ de mineral, y, en consecuencia, con una alta demanda de combustible.

Para tener una idea de los volúmenes, basta con mencionar que el tanque de combustible de un Caterpillar 797F todoterreno, por ejemplo, tiene una capacidad nominal de 3.785 litros y puede abastecerse de dos a tres veces al día. Es decir, el consumo diario de un solo vehículo puede variar entre los 7.500 y los 11.000 litros. La flota puede incluir cientos de vehículos similares a este y los volúmenes de diésel para abastecerla serían gigantescos.

Entonces, cualquier pérdida ínfima de diésel en el proceso de abastecimiento representa una gran cantidad y puede tener un impacto significativo en los costos que no es posible trasladar al precio. El mineral es una mercancía muy valuada y su precio es dictado por el mercado internacional y no por el explotador. 

El sector de la minería ha invertido en mayores niveles de control sobre el sistema de abastecimiento que otros, como el transporte y la agroindustria, y puede clasificarse como un mercado maduro. Sin embargo, esto no significa que no haya un campo para la modernización, la mejora de la captura de datos y el aumento de la eficiencia y la rentabilidad de la empresa en su conjunto.

Un salto tecnológico es necesario

El parque de abastecimiento en el sector está compuesto por equipos robustos —bombas resistentes y de gran caudal— por los grandes volúmenes despachados, pero siguen prevaleciendo los sistemas de control mecánicos y analógicos. Incluso hoy en día, los equipos obsoletos que hacen que el abastecimiento de la flota sea lento e inexacto, la medición de tanques con instrumentos rudimentarios y controles realizados con hojas de cálculo manuales todavía siguen formando parte de la realidad de este sector, en especial, en las empresas mineras más pequeñas.

Esta regla no abarca por completo a las empresas grandes y medianas, pero ellas aún no lograron niveles de eficiencia cercanos a los ideales. Aunque obtuvieron avances tecnológicos excepcionales en el ámbito de la prospección y extracción de minerales, la producción de aleaciones, los equipos y los vehículos de trabajo, no fueron acompañados por la adopción de metodologías modernas o sistemas automatizados de control y gestión de combustibles.

Por consiguiente, hay un gran margen para mejoras tecnológicas en este campo con la actualización o conversión de los equipos existentes de analógicos a electrónicos, teniendo en cuenta que la tecnología es una inversión en eficiencia y aumento de la productividad, ya que evita pérdidas y además ayuda en la gestión.

Las pérdidas son evitables

Como ya se indicó, con el aumento acelerado de los precios de los combustibles, el peso de este insumo se incrementó dentro de la estructura de costos de las empresas mineras. Y como se trata del movimiento de millones de litros de diésel por mes, cabe afirmar que cualquier desviación, por pequeña que sea, puede representar un agujero considerable en las finanzas de las empresas.

El control debe comenzar incluso antes de descargar el camión cisterna, carrotanque (o remolque) en las estaciones de abastecimiento internas de la empresa minera. Las pérdidas de transferencia generadas por la variación de temperatura y la evaporación, el derrame involuntario de combustible y las desviaciones no autorizadas (léase fraude) pueden producirse en el camino desde la base de distribución hasta la estación. Sin registro en la factura, estas desviaciones no se contabilizarán y habrá diferencias entre el volumen registrado y el que efectivamente se vertió en el tanque de la empresa. Estas discrepancias difícilmente pueden ser detectadas por sistemas manuales para medir el volumen de productos en el tanque, y la empresa minera terminará pagando por combustible que no recibió.

El inventario real no será el fiel reflejo del registro contable; asimismo, será difícil saber cuánto combustible se almacena en el tanque de la estación. Este desconocimiento puede producir un faltante de stock o desbordamiento de combustible durante el abastecimiento futuro, en especial, si el tanque de la estación no midió con exactitud. En caso de derrame en la pista hay desperdicio de producto, además del riesgo de accidentes, contaminación del medio ambiente y responsabilidad ante sanciones legales que emanan de eventos de esta naturaleza, que también se convierten en pérdidas financieras.

Por otro lado, ¿es posible imaginar las molestias y daños causados por una rotura en seco en una estación de mina que, por ejemplo, funciona de manera ininterrumpida y con plazos a cumplir?

Hechos como estos no deben suceder. Para eso es suficiente que la instalación cuente con operadores capacitados y sistemas confiables de medición y control, tanto para el tanque como para la aferición del remolque de combustible.

Almacenamiento

En el almacenamiento los riesgos están asociados a fugas. En tanques y tuberías, estas pérdidas a veces son imperceptibles. Pero con el tiempo, la acumulación de combustible en el suelo presentará riesgos para la seguridad y el medio ambiente, y también posibles costos inesperados para la empresa.

Los sistemas de medición eficientes que detectan instantáneamente fugas —incluso insignificantes—, variaciones de volumen sospechosas y posibles retiros indebidos de combustible (fraude) permiten la identificación y resolución inmediata del problema, lo que evita pérdidas y aumenta la eficiencia en la gestión del producto.

Abastecimiento

Una bomba alterada o no regulada, el derrame al abastecer un vehículo de la flota y el abastecimiento irregular de vehículos que no forman parte de la flota se consideran los principales puntos de pérdida en esta etapa. Es posible que esta pérdida de combustible permanezca oculta y no se contabilice a menos que la empresa tenga un sistema exacto para controlar el manejo y la información de almacenamiento del combustible. Los registros que se llevan en hojas de cálculo y en sistemas de medición manual no son muy confiables, ya que no siempre se pueden evitar los errores humanos.

También se puede mencionar el manejo incorrecto de las mangueras y pistolas asociadas al abastecimiento de combustible, lo que puede dar lugar al derrame de productos.

Las minas grandes y medianas todavía tienen algunas peculiaridades a la hora de abastecer las flotas. En general, las camionetas todoterreno y los vehículos de carretera suelen abastecerse en una gran estación industrial interna. Sin embargo, para reabastecer vehículos con movilidad reducida, como dragas y excavadoras, es necesario que una "estación móvil" —conocida como camión convoy— les lleve el combustible, ya que no es posible trasladarse a la estación fija.

Sin embargo, en este tipo de operaciones los riesgos y las posibilidades de pérdidas crecen exponencialmente si el convoy no posee un sistema preciso de control de los abastecimientos realizados.

Entonces, se justifica la recomendación de tratar la estación móvil con el mismo cuidado —y aún más atención— que la estación fija. Al no adoptar una gestión eficiente del combustible a cargo de estos agentes, la factura puede llegar y ser mucho más alta de la esperada.

Algo más. En el caso de operaciones más complejas, la minería subterránea trae aparejados algunos desafíos desde el punto de vista de la comunicación de datos sobre abastecimientos. Esto se debe a que muchas minas tienen una estación subterránea que no cuenta con una infraestructura de comunicación adecuada, una dificultad que es posible superar mediante el uso de tecnologías ya disponibles en el mercado.

Información precisa para una gestión eficiente

En los proyectos de abastecimiento para este mercado, el objetivo debe ir más allá del control de las pérdidas. Aquí también es fundamental mejorar el rendimiento operativo y el consumo de los vehículos, a fines de maximizar la rentabilidad mediante una producción de gran volumen, con un costo reducido.

Además de controlar las pérdidas, una gestión eficiente debe garantizar la mayor disponibilidad posible de los equipos, el control del consumo de cada vehículo de la flota y el monitoreo de los ciclos de mantenimiento, entre otros aspectos. Las paradas deben realizarse solo para la conservación y el abastecimiento necesario. Por lo tanto, es inaceptable que los vehículos y las bombas fallen por no contar con el combustible necesario.

Con el uso de equipos y formas de control obsoletos, ¿alguien puede constatar, con certeza, el volumen recibido en la última entrega de diésel, la cantidad exacta que había en el tanque, cuántos y qué vehículos se abastecieron en el mes, cuál fue el consumo de cada uno de ellos y si el volumen de combustible comprado en ese período es igual al volumen consumido por la flota?

Sin información exacta, es difícil aprovechar los datos para optimizar la gestión del combustible y de la flota. La calidad del control es proporcional a la calidad de la generación de datos en todas las etapas: medición de la descarga de combustible, monitoreo del inventario y de cada abastecimiento, y registro de datos. Esto todavía no depende exclusivamente de un sistema de automatización de excelencia; debe estar respaldado por una infraestructura coherente.

Con datos precisos sobre el abastecimiento, la gerencia debe asegurar la optimización de los procesos a través de indicadores clave de desempeño (KPI, por sus siglas en inglés) de la gestión operativa. Por medio de KPI, es posible monitorear no solo el área de abastecimiento y la flota, sino también los principales procesos internos de la empresa minera, así como también subsanar fallas eventuales y facilitar una mejor gestión del desempeño. Y en este sentido, la automatización, que garantiza una mayor exactitud de la información, es un instrumento inigualable en términos de eficiencia.

La tecnología debe considerarse como una inversión, ya que los gastos de implementación se amortizarán rápidamente al reducir las pérdidas y mejorar la eficiencia en la gestión del combustible y la empresa. Y no tiene razón quien piensa que los costos son estratosféricos, ya que los valores de esta modernización están por debajo de lo imaginable.

Vale la pena recordar que 2021 —y quizás los próximos años— se ve muy prometedor para el sector. Por otro lado, los costos operativos de la minería aumentan proporcionalmente, o incluso más, si tenemos en cuenta que los precios de los insumos continúan en franco ascenso.

¿No cree que llegó la hora de invertir para que el combustible y la flota que lo consume sean tratados con el "debido respeto", rodeados de lo mejor en tecnología de medición, control y gestión, para evitar pérdidas innecesarias y aumentar la eficiencia y rentabilidad de la empresa?

Piense en esto y, si tiene alguna duda, comuníquese con nosotros. Estamos a su disposición.

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